Diese neue Generation von Generatoren kann mit fast jedem Kraftstoff betrieben werden

Jul 04, 2023

Der Lineargenerator von Mainspring könnte den Übergang zu einem kohlenstofffreien Stromnetz beschleunigen

Techniker arbeiten am Rahmen eines Lineargeneratorkerns.

Es ist Januar 2030 und Ihre elektrische Wärmepumpe wärmt das Haus, während Ihr Elektroauto in der Garage aufgeladen wird, alles angetrieben durch Sonnenkollektoren auf Ihrem Dach und durch Wind- und Solargeneratoren Ihres örtlichen Energieversorgers. Es spielt keine Rolle, dass es seit zwei Wochen geregnet hat, denn Ihr Energieversorger nutzt Ammoniak, das durch die Sonneneinstrahlung des letzten Sommers produziert wurde. Es verbraucht dieses Ammoniak in einem Lineargenerator.

Der Lineargenerator kann schnell zwischen verschiedenen Arten von umweltfreundlichem (und bei Bedarf auch weniger umweltfreundlichem) Kraftstoff wechseln, darunter Biogas, Ammoniak und Wasserstoff. Es hat das Potenzial, das dekarbonisierte Stromsystem verfügbar, zuverlässig und widerstandsfähig gegen die Unwägbarkeiten des Wetters und der Brennstoffversorgung zu machen. Und es ist keine Fantasie; Es wurde entwickelt, getestet und kommerziell eingesetzt.

Die Mitbegründer von Mainspring Energy, zu denen ich gehöre, haben 14 Jahre lang diese Technologie entwickelt, und im Jahr 2020 haben wir mit der kommerziellen Einführung begonnen. Derzeit ist es an Dutzenden Standorten installiert und produziert jeweils 230 bis 460 Kilowatt. Wir gehen davon aus, dass im Laufe des nächsten Jahres an vielen weiteren Standorten Lineargeneratoren in Betrieb gehen werden.

Die Geschichte des Lineargenerators begann vor fast zwei Jahrzehnten am Advanced Energy Systems Laboratory der Stanford University, als Maschinenbauprofessor Christopher Edwards einige von uns um einen Doktortitel bat. Den Studierenden eine einfache Frage stellen: „Was ist der effizienteste und praktischste Weg, um die Energie chemischer Bindungen in nützliche Arbeit umzuwandeln?“

Wir haben zunächst über Brennstoffzellen nachgedacht, da diese sehr effizient sein können. Aber Brennstoffzellen nutzen Katalysatoren, um die chemischen Reaktionen auszulösen, die Energie freisetzen, und Katalysatoren sind in der Regel teuer, verschlechtern sich mit der Zeit und reagieren schlecht auf schnelle Laständerungen. Also machten wir uns auf die Suche nach einer Alternative.

Wir wussten, dass wir die Freisetzung von Energie einfach durch die Komprimierung eines Luft-Kraftstoff-Gemisches auslösen können. So würde das funktionieren.

Die effiziente, saubere und flammenlose Reaktion im Herzen des Hauptfedergenerators funktioniert mit nahezu jedem Brennstoff, einschließlich kohlenstofffreiem Ammoniak, wie hier gezeigt. Das Ammoniak reagiert mit Sauerstoff in der Luft und erzeugt Stickstoffgas und Wasser. Die resultierende Kraft drückt gegen die Wände der Box. Triebfeder

Zunächst gelangen Kraftstoff und Luft in eine geschlossene Kammer mit beweglichen Endwänden. Als nächstes bewegen sich diese Endwände aufeinander zu und verdichten das Kraftstoff-Luft-Gemisch. Dabei kollidieren die Moleküle in der Mischung immer schneller, bis sie schließlich auseinanderbrechen und sich wieder in verschiedene Moleküle formen, wobei sie die in ihren chemischen Bindungen gespeicherte Energie freisetzen. Diese Energie führt dazu, dass die neuen Moleküle noch schneller und häufiger kollidieren, nicht nur mit sich selbst, sondern auch mit den Wänden der Kammer, wodurch der Druck in der Kammer steigt. Das Ganze geschieht ohne Funken oder sonstige Zündquelle.

Der Druck drückt die Wände mit mehr Kraft nach außen, als nötig wäre, um sie zu Beginn des Zyklus nach innen zu drücken. Sobald diese Wände ihre Ausgangsposition erreichen und der Druck in der Kammer auf seinen Ausgangszustand zurückkehrt, strömt eine neue Ladung Kraftstoff und Luft ein, drückt die im vorherigen Zyklus erzeugten Moleküle aus der Kammer und beginnt den Prozess von vorne. Das ist die Theorie. Um es zu testen, haben wir 2008 einen Apparat konstruiert, der in der Lage ist, ein Volumen zu komprimieren, das dem Hundertfachen des Ausgangswerts entspricht, und sich dann wieder auszudehnen. Wir verwendeten ein Metallrohr mit einer Länge von zwei Metern und einem Durchmesser von 50 Millimetern, mit einer geschlossenen Wand an einem Ende und einem Metallstück als bewegliche Wand. Diese Anordnung funktioniert wie ein Kolben, der ein Gas in einem Zylinder in einem Motor komprimiert, obwohl hier die Ähnlichkeiten schon enden: Der „Kolben“ in unserem Gerät war weder an einer Kurbelwelle noch an irgendetwas anderem befestigt. Ich werde gleich die Einschränkungen dieser Art von Motorarchitektur für diese Art von Reaktion besprechen und wie wir sie mit einem neuen Maschinentyp gelöst haben. Aber es war ein guter Anfang.

Unser erstes Gerät war sehr einfach – es konnte jeweils nur einen „Schuss“ ausführen und erzeugte keinen Strom; Das heißt, wir haben die erzeugte Energie nicht geerntet. Aber wir könnten es nutzen, um die Effizienz der Reaktion zu messen, also den zusätzlichen Druck, der während der Expansion auf die sich bewegende Wand ausgeübt werden muss, im Verhältnis zur verbrauchten Treibstoffmenge. Und die Ergebnisse waren hervorragend, das Gerät war als Brennstoffzelle effizient, genau wie wir es uns erhofft hatten. Jetzt mussten wir eine Version bauen, die Strom erzeugen und jahrelang zu vertretbaren Kosten laufen konnte. Im Jahr 2010 gründeten Shannon Miller, Adam Simpson und ich Mainspring Energy, um ein reales System aufzubauen. Khosla Ventures stellte unser erstes Startkapital zur Verfügung; Bis heute haben wir mehr als 500 Millionen US-Dollar von einer Reihe von Investoren eingesammelt, darunter Khosla, American Electric Power, Bill Gates und NextEra Energy.

Generatoren, die die flammenlose Kompressionsreaktion nutzen, wurden bereits früher in Forschungslabors auf der Grundlage einer konventionellen Verbrennungsmotorarchitektur gebaut, waren jedoch durch die Schwierigkeit, die Reaktion in dieser Art von Apparatur zu steuern, eingeschränkt. Um effizient zu sein, muss die Mischung gerade genug komprimiert werden, um die Reaktion auszulösen. Wenn die Kompression nach der Reaktion anhält, wirkt sie dem durch die Reaktion erzeugten Druck entgegen und verschwendet Energie. Wenn die Kompression zu früh stoppt, findet die Reaktion nie statt.

Diese optimale Verdichtung variiert je nach Bedingungen, angefangen bei der Wahl des Brennstoffs: Wasserstoff beispielsweise reagiert mit geringerer Verdichtung als Ammoniak. Auch das Laufen mit Teilleistung statt mit voller Leistung oder das Laufen an einem heißen Tag im Vergleich zu einem kalten Tag verändert die optimale Kompression.

Ein herkömmlicher Motor gewinnt Energie, wenn der durch die Reaktion erzeugte zusätzliche Druck auf einen Kolben drückt, der auf eine Pleuelstange drückt, um eine Kurbelwelle zu drehen. Die Kurbelwellengeometrie zwingt den Kolben dazu, immer der gleichen Bewegung und damit der gleichen Kompression zu folgen, egal was passiert. Ein solcher Motor kann sich nicht an Änderungen der erforderlichen Kompression anpassen, und das macht es schwierig, die Reaktion zu kontrollieren.

Anstatt also einen Motor nachzuahmen, haben wir eine neue Maschine entwickelt, die die Kompressions- und Expansionsbewegung direkt mit der Stromerzeugung verknüpft und so für die notwendige Reaktionskontrolle sorgt. Am Ende sah diese Maschine völlig anders aus als ein herkömmlicher Motor und hatte fast keine Gemeinsamkeiten mit diesem. Deshalb hielten wir einen neuen Namen für nötig und nannten ihn „Lineargenerator“.

Stellen Sie sich eine Reihe von fünf zylindrischen Baugruppen vor, die in einer Reihe angeordnet sind und in einem kastenförmigen Rahmen gehalten werden. Das zentrale Rohr ist die Reaktionskammer; Dorthin gehen Treibstoff und Luft. Auf beiden Seiten davon sitzt eine lineare elektromagnetische Maschine (LEM), die den Druck direkt in elektrische Energie umwandelt. An jedem Ende des Generators befindet sich eine luftgefüllte zylindrische Kammer, die als Feder fungiert und den beweglichen Teil des LEM in die Mitte zurückprallt. Die gesamte Anordnung – zwei Luftfedern, zwei LEMS und eine Reaktionskammer – bildet einen linearen Generatorkern. Es ist lang und dünn: Eine Maschine mit einer Leistung von 115 kW ist etwa 5,5 Meter lang und etwa 1 Meter hoch und breit.

Beim LEM handelt es sich im Prinzip um einen Elektromotor, der so abgerollt wurde, dass er eine Linie statt eines Kreises bildet. Es besteht aus einem beweglichen Teil – dem Übersetzer – und einem stationären Teil – dem Stator. Der Übersetzer ist ein langes, gerades Rohr, an dessen Umfang nahe der Mitte eine Reihe von Neodym-Permanentmagneten angebracht sind. Eine Endplatte bedeckt jedes Übersetzerrohr und dichtet die Innenfläche der Reaktionskammer ab. Das abgedeckte Ende des Übersetzers sorgt für die eigentliche Kompression, wie es der Kolben in einem Motor tun würde, unterscheidet sich jedoch stark im Design. Der Stator besteht aus einer Reihe von Kupferspulen. Während sich der Übersetzer innerhalb der Spulen geradlinig hin und her bewegt, erzeugen die Magnete Strom, der einen 800-Volt-Gleichstrombus speist.

Im Lineargenerator von Mainspring bewegen sich zwei Übersetzer innerhalb einer zentralen Reaktionszone zwischen zwei äußeren Luftfedern. Ein Satz stationärer Kupferspulen umgibt jeden Übersetzer und bildet eine lineare elektromagnetische Maschine (LEM). Ein Zyklus beginnt mit der Einführung von Luft und Kraftstoff in die mittlere Reaktionszone. In den Luftfedern gespeicherte Energie aus einem vorherigen Zyklus komprimiert die Mischung, bis eine flammenlose Reaktion eintritt. Die Reaktion treibt die Übersetzer, an denen Magnete befestigt sind, durch die Kupferspulen zurück und erzeugt dabei Strom. Die Kraft dieser Bewegung komprimiert auch die Luftfedern und bereitet das System für den nächsten Zyklus vor. HAUPTFEDER

Es funktioniert eher wie regeneratives Bremsen. Der Motor eines Elektroautos fungiert umgekehrt als Generator, um die Bewegung des Autos in Elektrizität umzuwandeln und die Batterien zu versorgen. Dabei wandelt das LEM die kinetische Energie des Übersetzers in Elektrizität um.

Unser Steuercomputer passt den Stromfluss durch die Spulen über eine Reihe von Leistungsschalttransistoren sofort an, damit das LEM mehr oder weniger Kraft ausübt. Der LEM kann eine gewünschte Umkehrposition innerhalb von etwa einem Zehntel Millimeter erreichen und dann im nächsten Zyklus eine andere Umkehrposition anvisieren und erreichen. Das System ermittelt eine Wendeposition, bei der der Grad der Kompression die Reaktion kurz vor dem Ende des Hubs auslöst, dem effizientesten Punkt.

Diese Fähigkeit, die Kompression automatisch und schnell anzupassen, ist in zweierlei Hinsicht bemerkenswert.

Erstens hält der Generator über den gesamten Lastbereich, vom Leerlauf bis zur vollen Leistung, den optimalen Reaktionsprozess aufrecht, um dem Bedarf zu folgen. Wenn beispielsweise der Strombedarf sinkt, fließt der Kraftstoff langsamer und die Kraftstoffmoleküle werden dadurch etwas verdünnter; Sie benötigen etwas mehr Komprimierung, und unser System liefert genau das richtige Maß.

Ein Beispiel aus der Praxis, wie das System auf diese Weise funktioniert, ist die Kombination unserer Generatoren mit einer 3,3-Megawatt-Solaranlage auf dem Dach. Wenn die Sonne scheint, schalten sich unsere Generatoren ab, und wenn die Sonne untergeht oder sich hinter einer Wolke verbirgt, schalten sich unsere Generatoren innerhalb von Sekunden automatisch ein und liefern sofort genau so viel Strom, wie das Gebäude benötigt.

Die Bereitstellung der erforderlichen Kompression genau dann, wenn sie benötigt wird, eröffnet auch die Möglichkeit, effizient mit Kraftstoffen mit sehr unterschiedlichen Eigenschaften zu arbeiten. Beispielsweise reagiert Wasserstoff mit geringer Kompression, Ammoniak erfordert jedoch viel. Der Lineargenerator ist brennstoffunabhängig – er kann eine breite Palette von Brennstoffen betreiben, darunter Erdgas, Biogas, Wasserstoff, Ammoniak, Synthesegas und sogar Alkohole, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.

Das ist das LEM. Die restlichen Teile der Architektur entstanden, als wir daran arbeiteten, die inhärente Effizienz der Reaktion in einer realen Maschine aufrechtzuerhalten, die minimale Verluste wie Reibung und Wärmeübertragung aufweist und gleichzeitig über Milliarden von Zyklen zuverlässig läuft.

Eine der größten Entscheidungen, die wir treffen mussten, war das Gesamtlayout der Maschine. Wir wussten, dass das unter Druck stehende Gas auf eine bewegliche Wand drücken musste, die direkt mit einer elektromagnetischen Kraft verbunden war, aber es gab mehrere Möglichkeiten, dies zu erreichen. Im ersten Jahr verbrachten wir Gründer zusammen mit sieben anderen Ingenieuren viele Stunden an einem Whiteboard und überlegten unsere Möglichkeiten. Letztendlich haben wir uns für ein symmetrisches Layout entschieden, bei dem sich zwei Übersetzer in einem einzigen zentralen Zylinder treffen. Unser leicht unter Druck stehendes Kraftstoff-Luft-Gemisch tritt durch die Löcher an einem Ende ein. Wenn sich die Übersetzer von diesem Ende entfernen, werden diese Löcher freigelegt, und da die frische Mischung einen etwas höheren Druck hat, fließt sie in den Zylinder und drückt die verbrauchten Materialien aus den Löchern am anderen Ende.

Diese Wahl ersetzt den herkömmlichen Motorventiltrieb – Ventile, Sitze, Führungen, Dichtungen, Federn, Kipphebel, Nockenwelle, Lager, Steuerkette und Ölschmierung – durch einen einfachen Satz Löcher in der Zylinderwand. Ein weiterer Vorteil der Kombination zweier Übersetzer in einem einzigen Zylinder ist die Reduzierung der Wärmeübertragungsverluste um fast die Hälfte.

Ein Techniker in einer der Anlagen von Mainspring Energy in Menlo Park, Kalifornien, leitet Druckluft von einer Luftfeder zu den Lagern eines Generators

KREATIVER SCHUSS

Zur Vorbereitung der Montage wird ein Stator positioniert

TRIEBFEDER

Ein Techniker bereitet Kupferdrähte vor, die zu Spulen gewickelt werden sollen

TRIEBFEDER

Ein Portal bewegt einen fertigen Kern zur Endmontage durch die Fertigungshalle

TRIEBFEDER

Unsere letzte große Designentscheidung bestand darin, an beiden Enden des Generators eine Luftkammer anzubringen. Während sich die Übersetzer während des Expansionsabschnitts des Zyklus nach außen bewegen, komprimieren die äußeren Enden der Übersetzer reine Luft in den äußeren Kammern und speichern so einen Bruchteil der Reaktionsenergie. Diese gespeicherte Energie wird anschließend zurückgewonnen, wenn die Druckluft die Übersetzer zurück in die Mitte drückt, um den nächsten Kompressionszyklus zu starten. Es ist die gleiche Idee wie das Speichern von Energie durch Zusammendrücken und Entspannen einer mechanischen Feder. Auf diese Weise können die LEMs ihre Bremskräfte aufbringen und Strom in beide Richtungen erzeugen, wodurch wir ihre Größe um die Hälfte reduzieren können.

Wir lassen auch eine kleine Menge dieser Druckluft aus unserem System ab, um die Luftlager zu versorgen. Im Vergleich zu ölgeschmierten Lagern weisen Luftlager eine geringere Reibung und einfachere Dichtungen auf. Sie funktionieren wie ein Airhockeyspiel, bei dem eine Reihe kleiner Löcher einen unter Druck stehenden Luftfilm erzeugen, auf dem der Puck schwimmt.

Im Jahr 2012, etwa anderthalb Jahre nach unserer ersten 10-Millionen-Dollar-Runde, haben wir den ersten Prototyp fertiggestellt, der Strom erzeugt. Es leistete nur 1 kW.

Ein paar Tage, nachdem wir es zum ersten Mal in Betrieb genommen hatten, teilte uns einer unserer Investoren mit, dass er vorhabe, in unserem Hauptsitz in Menlo Park, Kalifornien, vorbeizuschauen, um zu sehen, wie es läuft. Der Ingenieur, der den größten Teil der Elektrokonstruktion erstellt hatte, erkannte, dass wir für eine Demo eine Möglichkeit brauchten, zu sehen, wie es Strom erzeugt, also rannte er zu einem nahegelegenen Baumarkt, kaufte ein paar Halogen-Arbeitsscheinwerfer und schloss sie direkt an der Elektrobus. Obwohl es kaum beeindruckender war als das schulische Naturwissenschaftsprojekt, bei dem eine Kartoffel eine Glühbirne antreibt, bewies es, dass unser Entwurf funktionierte.

Aber die Leistung war weit von unserem kommerziellen Ziel von 200 kW entfernt, eine Zahl, die wir gewählt hatten, weil sie genug Strom für ein typisches Einzelhandelsgeschäft liefern würde.

Unser nächster Meilenstein war Ende 2013 der Bau einer 50-kW-Maschine. Und ... es hat überhaupt nicht funktioniert.

Es gab ein Kinderkrankheiten, das bei großen Kraftgeräten nicht ungewöhnlich ist. Eine Reihe von Spulen, die Hochspannung mit relativ hoher Frequenz schalten, erzeugen viel elektrisches Rauschen. In unserem Gerät wurde eine Rückmeldung an unseren Positionssensor gesendet und das LEM zum Vibrieren gebracht, wodurch ein Geräusch entstand, das wir „die Crunchies“ nannten. Unsere Elektro- und Steuerungstechniker konnten das Problem lösen und beheben.

Aber dann stießen wir an eine Wand – im wahrsten Sinne des Wortes: Die Seite des Übersetzers kratzte an der Zylinderwand entlang, wann immer wir versuchten, mehr als ein paar Kilowatt zu produzieren.

Durch die überlappenden Segmente im patentierten Dichtungsdesign von Mainspring behält der Ring seine Effizienz auch bei Abnutzung. Das Gerät benötigt kein zusätzliches Schmiermittel. TRIEBFEDER

Um zu erklären, was passiert ist, muss ich eine weitere Komponente unseres Lineargenerators beschreiben: die Dichtung zwischen dem Übersetzer und der Zylinderwand. Diese Dichtung soll verhindern, dass das unter Druck stehende Gas entweicht, während der Übersetzer dennoch gleiten kann.

Normalerweise verwenden Sie eine Schicht flüssiges Öl zwischen den beiden Teilen, um Reibung zu vermeiden. Aber denken Sie daran, dass wir dem Zylinder durch Löcher in der Zylinderwand Frischluft und Kraftstoff zuführen, und wenn wir in dieser Anordnung ein flüssiges Schmiermittel verwenden würden, wäre es nahezu unmöglich zu verhindern, dass es in die Kraftstoffmischung gelangt und während des Betriebs verbrennt Reaktionsprozess, der schädliche Emissionen erzeugt.

Deshalb haben wir uns entschieden, ein ölfreies Dichtungssystem zu entwickeln. In unserem 1-kW-Gerät funktionierte es gut, und so haben wir das gleiche Design für das 50-kW-Modell skaliert. Aber obwohl die Maschine größer wurde, blieben die Abstandsanforderungen im absoluten Sinne gleich und waren daher im relativen Sinne strenger. Dadurch konnten durch winzige Verformungen in den Bauteilen Reibungspunkte entstehen, die zu weiteren Verformungen führten und schließlich zu einem unkontrollierbaren Kratzproblem führten.

Nachdem wir monatelang verschiedene Optimierungen ausprobiert hatten, konnten wir immer noch nicht über etwa 20 Prozent der vollen Leistung laufen, ohne zu kratzen. Also haben wir das alte Dichtungsdesign verworfen und von vorne begonnen. Am Ende haben wir eine einzigartige Dichtungsringbaugruppe aus Kohlenstoff erfunden, die unabhängig vom Übersetzer schwimmt und sich bei Abnutzung ausdehnen kann, um so ihre Dichtigkeit aufrechtzuerhalten.

Dadurch wurde das Problem behoben und innerhalb weniger Monate liefen wir Hunderte von Stunden lang mit voller Leistung. Der nächste große Skalierungsschritt – von 50 kW auf 100 kW – war weniger schwierig und gipfelte in unserem ersten offiziellen Prototyp, den wir auf dem Parkplatz hinter unserem Gebäude installierten.

Wir mussten den Lineargenerator noch erschwinglich machen. Die Technologie hatte den Vorteil, dass weniger Teile als Motoren oder Turbinen verwendet wurden und der teure Katalysator von Brennstoffzellen fehlte. Aber wir mussten das Verpackungsdesign, die Technik für die Massenfertigung und die Lieferkette für ein Produkt herausfinden, von dem wir beschlossen, dass es aus zwei nebeneinander liegenden Lineargeneratoren mit einer Gesamtleistung von 230 kW bestehen würde. Wir haben auf dem Weg ein paar Fehler gemacht.

Ein großes Problem betraf unsere Bemühungen, die Kosten für die physische Anbringung der Magnetanordnung an der Außenseite des Übersetzerrohrs zu senken. Bei den Prototypen befestigten wir die Magnete am Rohr, indem wir mit Harz imprägnierte Kevlar-Faser um die Außenseite der aufgeklebten Magnete wickelten. Bei unserem ersten Versuch, die Kosten zu senken, wechselten wir zu einer imprägnierten Stoffhülle, die sich schneller und einfacher anbringen ließ. Nachdem wir jedoch einige Einheiten mit diesem Ansatz gebaut hatten, stellten wir fest, dass sich Magnete unter der Hülle lösten. Also kehrten wir zum gewickelten Kevlar-Ansatz zurück und reduzierten schließlich die Kosten durch die Entwicklung eines automatisierten Wickelprozesses.

Das erste kommerzielle Produkt von Mainspring Energy enthält zwei lineare Generatorkerne. Dieses Gerät, das außerhalb eines Geschäfts in Nordkalifornien installiert wird, kann bis zu 230 Kilowatt Strom erzeugen. HAUPTSPRING

Schließlich, im Juni 2020, mitten in der COVID-Pandemie, fuhr ein Team mit einem Tieflader zu unserem Hauptsitz im Silicon Valley, belud den ersten in der Welt produzierten Lineargenerator und fuhr ihn 30 Kilometer zu einem zahlenden Kunden Standort – Teil einer nationalen Einzelhandelskette. Ein paar Tage später legten wir den Schalter um und wir waren im Geschäft! Ein paar Monate später lieferten wir unsere zweite Einheit an eine Kroger-Filiale in Südkalifornien, und kurz darauf gingen zwei Einheiten an ein Kühllager von Lineage Logistics.

Als wir das Unternehmen gründeten, optimierten wir den ersten Generator für Erdgas, weil er damals am weitesten verbreitet, am kostengünstigsten und relativ sauber war. Obwohl es CO2-Emissionen verursacht, ist unser System aufgrund seiner Effizienz umweltfreundlicher als die herkömmlichen Generatoren, die es ersetzt.

Wir betrachten unseren Lineargenerator aufgrund seiner einzigartigen Flexibilität als Eckpfeiler eines kohlenstofffreien Netzes: Er kann nahezu jede Leistungsskala verarbeiten, von einzelnen Einheiten bis hin zu netzverbundenen Arrays; es ist leicht zuzulassen und überall dort zu installieren, wo Strom benötigt wird; und es läuft mit fast jedem Kraftstoff. Wir haben eine unserer Lageranlagen mit Wasserstoff und wasserfreiem Ammoniak betrieben. Wir haben ein Kundenprojekt, das auf einer Deponie mit erneuerbarem Biogas läuft. Wir planen, in diesem Jahr weitere Biogasprojekte in Kläranlagen und Milchabfallvergärungsanlagen in Betrieb zu nehmen. Wir bereiten uns darauf vor, Gruppen von bis zu Dutzenden Generatoren für groß angelegte Einsätze wie das Laden von Elektro-Lkw einzusetzen. Und wir konzipieren jetzt größere, großtechnische Versionen im Megawatt-Leistungsbereich. Diese werden alle die gleiche Kerntechnologie ohne radikale Designänderungen verwenden.

Und ja, Professor Edwards, wir glauben, dass wir die Frage beantwortet haben, die Sie vor etwa 20 Jahren gestellt haben: „Was ist der effizienteste und praktischste Weg, um chemische Bindungsenergie in nützliche Arbeit umzuwandeln?“ Es ist der Lineargenerator.